走进双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，便被生产线上各种各样的智能机器人吸引了视线，穿梭自如的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、火眼金睛般的智能X光检测仪……通过讲解员的解说采访团了解到，车间工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序的确认和调整，智能机器人便可完成工作，在解放劳动力的同时，也极大的提高了产品的精准度和质量。

　　1月16日，双星以智慧转型为引领，开启了“二次创业、创轮胎世界名牌”的新征程。2016年，建成了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，并用了近五年的时间，关闭了所有的老工厂，淘汰了全部的落后产能。同时，培育了智能装备及机器人、绿色生态循环利用两个新产业，搭建“研发4.0”+“工业4.0”+“服务4.0”产业互联网生态圈，抢先从“汗水型”转向“智慧型”，被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。

　　与传统生产方式相比，智能化生产线到底优势何在？一线工人们有最直接的体会。双星轮胎“工业4.0”智能化工厂成型工序的主机手安志成说：“以前，成型工作都是人工贴合，成型是道很累的工序，所有半成品都要用手去压，得费很大的力气。现在有了机器自动贴合，需要的人力少了，劳动强度减轻了。”安志成告诉记者，“贴合的前一道工序是智能备料。以前备料得自己去搬，料很沉，就算是小伙子，也经常得好几个人才能弄过来。现在，只要通过眼前这个显示屏呼叫智能AGV机器人，就自动把料运过来了。轮胎成型后，机械手还会自动抓取轮胎，通过桁架机器人直接送走”。

　　青岛双星股份有限公司总经理苏明表示，工厂使用的11种智能机器人80%由双星自主研发生产，将人工效率提高了2倍，产品不良率降低了80%以上，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平。

　　据悉，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。其中，工厂采用自主研发的智能物理信息系统（MEP），实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体和粉体为原料无法实现全流程制造的难题；采用的智慧测评功能（SME），可以对工厂的“人、机、料、法、环”的各种参数进行智能采集、评测、防错、纠错。

　　新闻信息服务许可证音像制品出版许可证广播电视节目制作经营许可证网络视听许可证网络文化经营许可证